1.預(yù)留余量過長

        1.1運(yùn)動余量過長 運(yùn)動件線束分支運(yùn)動余量偏長， 相關(guān)電器件在運(yùn)動時，線束分支易與周邊環(huán)境接觸， 產(chǎn)生異響。 在實(shí)際的使用過程中， 汽車上的運(yùn)動相關(guān)部件， 如汽車座椅 （一般是前排 座椅）、 轉(zhuǎn)向管柱、 儀表臺手套箱等是會經(jīng)常運(yùn)動的。 在運(yùn) 動部件上布置線束時， 需要增加運(yùn)動余量， 即部件運(yùn)動時， 線束不能約束其運(yùn)動。 當(dāng)然運(yùn)動余量也不是越長越好， 設(shè) 計時應(yīng)當(dāng)做出運(yùn)動部件在各個運(yùn)動方向的極限位置的線束路徑， 取其最長路徑的尺寸作為此線束段 的暫定尺寸， 然后再 次模擬暫定尺寸在各個位置是否會與周邊 件干涉。 如干涉， 則 應(yīng)該重新選取線束固 定點(diǎn)或者與周邊件協(xié) 商， 讓其避讓； 如校 核無干涉， 此段尺寸即為合理的線束設(shè)計尺寸， 如圖1所示。

        1.2 裝配余量過長 在汽車生產(chǎn)組裝過程中， 若操作空間不足，則需要預(yù) 留裝配余量，但若裝配余量過長，易導(dǎo)致線束分支與周邊環(huán)境干涉，產(chǎn)生異響。 在主機(jī)廠生產(chǎn)車間， 為了提高生產(chǎn)效率， 通常會把一些零部件在線下先分裝好，之后再在總裝線上合裝，如副儀表臺、前保險杠和后保險杠等，這時就需要我們在前期設(shè)計時預(yù)留對接余量，方便工人裝配。對于這些Inline對接的裝配余量，線束分支一般需要120~140mm，如圖2紅色標(biāo)記所示。

        在一些電器件裝配過程中， 若先固定電器件， 則線束 端的插接件會因缺少操作空間而無法裝配， 這就需要把線 束端的連接器拉出來和電器件對接， 之后回推， 最后再把電器件固定到其原有的位置， 那么這些線束分支就需要我 們預(yù)留裝配的余量。 對于電器件的裝配余量， 線束分支一般需要加長60~80mm， 如圖3紅色標(biāo)記處所示。

        在滿足能裝配的條件下，越短的裝配余量，線束走向 就會越可控，與周邊環(huán)境的接觸幾率就會越低，線束分支 產(chǎn)生異響的概率也會越低。此外，留有裝配余量的線束分 支的包覆物優(yōu)先選擇絨布膠帶，可以降低線束與周邊環(huán)境干涉時產(chǎn)生的異響。

2.固定點(diǎn)間距離過長

        線束的兩個相鄰固定點(diǎn)距離較長， 容易出現(xiàn)晃動， 產(chǎn) 生異響。 線束上卡扣扎帶的作用就是固定線束分支， 約束其走向， 省去一個卡扣降低的成本微乎其微， 但是帶來的 副作用卻非常明顯： 實(shí)際的線束分支走向與數(shù)據(jù)上的狀態(tài)大相徑庭。 因此兩相鄰固定點(diǎn)的尺寸不應(yīng)超過200mm； 若 線束分支與周邊環(huán)境無干涉點(diǎn)， 且線束分支段為直線段，兩固定點(diǎn)的距離也不應(yīng)超過300mm； 此外， 線束分支出線點(diǎn)或固定點(diǎn)到護(hù)套尾部的尺寸也不應(yīng)超過150mm。 當(dāng)兩個 固定點(diǎn)的距離過長， 且與周邊環(huán)境間隙較小時， 線束制造時一旦走正公差， 實(shí)際裝配時線束分支就會出現(xiàn)松弛或扭 曲， 極易與周邊干涉， 在汽車行駛時產(chǎn)生異響， 影響乘坐體驗(yàn)。

3.卡扣扎帶選型不合理 

        卡扣扎帶選型設(shè)計時不合理， 出現(xiàn)晃動或脫落， 導(dǎo)致 異響。 每一個卡扣扎帶都有其適配安裝孔的大小和厚度，在 其 適 配 的 范 圍 內(nèi) ， 當(dāng) 頭 部 的 插 入 力 ≤60N， 拔 出 力 ≥120N時， 可以避免卡扣扎帶失效。 若卡扣扎帶失效， 不僅 其本身在汽車行駛過程中會產(chǎn)生噪聲， 所固定的線束也會 產(chǎn)生晃動， 與周邊環(huán)境接觸， 進(jìn)而產(chǎn)生異響。 在線束前期設(shè)計時， 我們要優(yōu)先選用普通的腰圓形扎 帶， 不僅能降低設(shè)計成本， 而且能約束線束走向。 盡量避免使用一些異形卡扣和偏置的T形卡扣， 防止因汽車本身的 振動導(dǎo)致卡扣出現(xiàn)晃動， 從而產(chǎn)生異響。