1） 導線裁剪與導線打標（線號）。其中，導線裁剪是根 據(jù)導線明細表用裁剪打標一體機批量性（根據(jù)生產(chǎn)計劃車型 數(shù)量）裁剪導線，裁剪的導線捆扎后用標簽區(qū)分。而導線打 標（線號）是根據(jù)導線明細表按照技術要求用裁剪打標一體 機對導線的兩端進行打標。 工藝要求：導線裁剪長度以端子壓接區(qū)域長度為宜。裁 剪后，絕緣皮無拉毛、切面導線內(nèi)芯線無損傷或斷裂等現(xiàn)象。
2） 分線。同一線號的導線批量性裁剪后，將各導線分 組成一套線束。 工藝要求：將同一線號的導線理順后利用分線工裝板 進行分組，分組成束的導線放置于放線架，并做標識，線 束順暢，無打擰、凌亂等現(xiàn)象。
3） 裁剪波紋管、熱縮管、帶膠熱縮管。波紋管根據(jù)工 藝要求裁剪的規(guī)格、長度，用剪刀裁剪。熱縮管、帶膠熱縮 管根據(jù)工藝要求裁剪的規(guī)格、長度，使用全自動電腦切管 機進行裁剪。 工藝要求：波紋管、熱縮管、帶膠熱縮管按照規(guī)定的尺 寸進行裁剪，切口應整齊、光滑，不得產(chǎn)生毛刺或裂口。
4） 組裝線束。將導線組合根據(jù)圖紙及工藝要求分出第 一個分支線束，再穿套閉口波紋管 （編織網(wǎng)） 及帶膠熱縮 管進行線束防護，分支處用膠帶纏繞固定；依次分出各分支線束，并穿套閉口波紋管 （編織網(wǎng)） 及帶膠熱縮管進行 線束防護，分支處先用膠帶纏繞固定，最終形成主干與分 支相結(jié)合的線束。 工藝要求：波紋管裁剪尺寸為圖紙要求的尺寸+分支處 熱縮管長度/2；分支處閉口波紋管固定后，分支點尺寸及線 束尺寸符合圖紙要求。
5） 分支點固定及灌封。線束分支點用膠帶纏繞固定 后，用帶膠熱縮管熱縮防護，熱縮管與各分支線束之間縫 隙處灌滿703D膠。 工藝要求：分支點處波紋管固定牢固，膠帶無外漏現(xiàn) 象，703D膠無溢出現(xiàn)象。703D膠硅橡膠灌封分2~3次完成， 灌封表面均勻、光滑，且灌封高度與熱縮管開口一致且縫 隙處全部灌封。
6） 端子壓接與端子焊接。端子壓接是在導線和端子接 觸區(qū)域施加壓力使其成型，實現(xiàn)緊密連接的工藝。根據(jù)端 子型號，靜音端子機安裝相應的模具、刀片進行壓接。其 工藝要求有：端子壓接分為單根導線壓接、帶有密封塞的 導線壓接、線束內(nèi)部節(jié)點壓接，壓接外觀品質(zhì)符合 《QC/T 29106—2014汽車電線束技術條件》 要求。端子焊接是航空 連接器焊杯與導線線芯之間的焊接，使用電烙鐵手工焊接。 其工藝要求有：焊點外形潤濕良好，表面光澤好，無錯焊、 虛焊、漏焊、無機械損傷等現(xiàn)象。自檢各導線焊接位置正 確、焊接牢固后，熱縮管推至各焊杯底部熱縮防護；并使 用GD-414硅橡膠灌封，灌封高度為沒過焊杯2mm以上。端 子壓接、焊接過程檢驗如下：對各導線端子的壓接、焊接 品質(zhì)進行外觀檢測,自檢過程進行多媒體記錄，檢驗員檢驗， 檢測合格后方可進行下一步工作。
7） 組裝插接器：線束插接器主要由針腳、殼體、尾 夾、密封堵塞、二次鎖扣等部分組成。插接器分為公插接 器和母插接器。將端子根據(jù)圖紙要求的插接點位插入相應 插接器插孔內(nèi)，空位處按照技術要求安裝盲堵，不防水插 接器進線端灌封GD-414硅橡膠。 工藝要求：端子插接時，注意端子插接方向，端子卡 鉤一側(cè)與插接器內(nèi)部限位端方向一致。端子要平直插入， 避免端子歪斜，端子插入插接器進線孔，直到聽見“咔噠” 聲為止，輕拉導線以檢驗端子是否正確鎖緊。采用“推拉 推”原則進行自檢，當聽到清晰的聲音時，表示插接端子 已被插接器內(nèi)部卡扣鎖定，用手拉動導線，插接端子無拉 出現(xiàn)象后，再向前推動端子即可。 不防水插接器進線端灌封GD-414硅橡膠，無漏洞、無 少點，灌封表面均勻、光滑，插頭前端無溢出。
8） 熱縮熱縮管。組裝插接器前，先將帶膠熱縮管穿入 線束尾端，插接器組裝后，熱縮熱縮管固定波紋管及插接器尾部，無外露導線，并起到防水效果。 工藝要求：烘烤帶膠熱縮管加熱時，應把電熱設備調(diào) 至250～350℃，并對加工產(chǎn)品均勻加熱，緩慢移動，不可在 一個地方停留10s以上；烘烤不帶膠熱縮管加熱時，應把熱 風槍調(diào)至150～250℃，并對加工產(chǎn)品均勻加熱，緩慢移動， 不可在一個地方停留2s以上。熱縮完畢后熱縮管表面清潔、 平整、無破損、裂縫、皺褶、起鼓、兩端翹邊現(xiàn)象，用手拉 住一端無位移、脫開、端子壓接部外露現(xiàn)象。
9） 制作標簽。線束尾端粘貼PET不干膠名稱標簽；線 束總成包裝后在塑料袋及紙箱上粘貼紙標簽；兩種標簽用 打印機打印后粘貼。 工藝要求：粘貼時標簽寬邊與線束平行，標簽無歪斜 現(xiàn)象。重疊的標簽邊緣對齊，標簽平整。粘貼動作一次完 成，避免粘貼過程中發(fā)現(xiàn)位置不妥再次揭開重新粘貼。標 簽表面平整，無褶皺、翹邊等現(xiàn)象。
10） 線束導通檢測。大批量生產(chǎn)的車型制作線束導通 工裝，連接導通儀進行導通檢測；小批量生產(chǎn)車型用萬用 表進行導通檢測。 工藝要求：每根線束總成須做線束導通檢測，各導線 點位正確，無短路、斷路、虛接等現(xiàn)象。
11） 報檢。詳細介紹如下。 首檢：各種型號端子壓接前分別對該端子壓接進行拉 力測試，報檢驗部檢驗，如實填寫拉力檢測記錄表，一式 兩份，檢驗員簽字，并報檢驗部一份，班組留存一份。 自檢：線束制作各工序完成后進行自檢，并如實填寫 自檢表。 三檢：端子壓接、端子焊接、端子插接、接點連接自檢 過程作視頻多媒體記錄，同一工序操作者進行他檢，檢驗 員對多媒體記錄進行抽檢。 全檢：每套線束的外觀、尺寸、線束總成導通檢測由 檢驗員全檢。 工藝要求：加強線束制作過程檢驗，每根線束總成嚴 格執(zhí)行檢驗流程，并如實填寫檢驗記錄。
12） 各分支線束端頭包裝防護。線束總成檢驗合格后， 各分支線束端頭（插接器）用塑料袋包裝防護，并用皮筋固定。 工藝要求：線束制作過程中每個工序要做好多余物控 制，保持雙手、操作平臺及所操作的設備、所使用的工具 等干凈，避免線束制作時多余物進入，影響線束性能。線 束制作完成后線束插接件做好防護。
13） 線束打包。將檢測合格的線束總成裝入紙箱或塑 料袋，并粘貼標簽，標注線束圖號、名稱、批次號、數(shù)量。 工藝要求：線束總成打包并做好標識。 線束制作工藝流程見圖1。
