隨著汽車普及率的提高，用戶對汽車的要求也越來越高。為了滿足市場需求，科研人員不斷改造和優(yōu)化汽車，使之更加智能化，這就勢必會運用更多的電線束來控制汽車。這樣做不但提高了汽車的智能化，同時也增加了許多新的問題，比如電路的復雜性也隨之增加，這就在一定程度上降低了汽車的可靠性，增加了維修難度，加重了汽車質(zhì)量、占據(jù)了大量空間。研究人員經(jīng)過研發(fā)將過去一線一用的專線控制改變?yōu)橐痪€多用，從而達到最大限度節(jié)約空間和提高系統(tǒng)整體效率，達到充分利用有限資源。正是用這種方法簡化了電線束的數(shù)量，減少占據(jù)空間，提高利用率，增加汽車的可靠性，提高汽車的智能程度，加速汽車智能化的發(fā)展。這種做法的出現(xiàn)相應(yīng)的也對電線束提出了更高的要求，促使電線束的制作和連接器的制造也隨之發(fā)生改變。那如何做才能達到這種要求？

       首先電線束的制造應(yīng)該對原材料的選擇嚴格把關(guān)。在相應(yīng)的行業(yè)或者國家標準對性能要求都有明確的規(guī)定，但大多數(shù)性能指標對線束性能和要求不同，科研人員應(yīng)通過對不同材質(zhì)的電線分析和研究，通過對比總結(jié)電線的優(yōu)缺點，再根據(jù)汽車性能的要求，擇優(yōu)使用相應(yīng)的電線。

       其次在原材料和零件的性能及質(zhì)量滿足要求的情況下，在線束的制造過程中要嚴格控制各個工序的加工質(zhì)量和對實物質(zhì)量的控制。

       一旦汽車的智能型提高就會增加對電線束的應(yīng)用，就會造成電線束數(shù)量增多，對占用更多的汽車空間，降低汽車的靈活性和安全性，對外觀也會造成一定影響，因此如何合理安置電線束避免出現(xiàn)以上問題也是重要問題。這就需要在電線束本身的傳導功能思考，如何能不使用過多的電線束還可以完美解決問題，因此對電線束的截面成為解決的便捷途徑。為了適應(yīng)汽車智能化提高和電線束變化，在不改變汽車質(zhì)量和空間的前提下，電線截面的選擇就至關(guān)重要。根據(jù)決定的電線決定電線截面。而選擇電線截面的依據(jù)則是線路的電壓、環(huán)境溫度的變化和電線機械的強度等。電線截面的選擇應(yīng)該考慮電線本身的承受能力，不能超過電線所能承受的最大值，也不能沒有發(fā)揮出電線應(yīng)有的承受能力。對于為了追求最終結(jié)果而讓電線超負荷承載流通，會加速電線的老化和增大事故發(fā)生概率，降低汽車的安全度。因此對電線截面的確定是根據(jù)多方面的要求作出的綜合選擇，有一個數(shù)值的變化都會導致電線或者電線截面的變化，因此在選擇電線和電線截面的時候，應(yīng)該要考慮到這個數(shù)值的變化范圍，準確計算出各個數(shù)值的最小值和最大值，經(jīng)過對比再選出最合適的電線，進而確定電線截面才是最科學的方法。對汽車連接器的選擇更需嚴謹，連接器連接的是電線和各個電子設(shè)備和零件，是汽車能否正常運行的關(guān)鍵。在對連接器的選材過程中要考慮材料自身的摩擦度和磨損承受力，再加上大氣環(huán)境中有害物質(zhì)的影響，環(huán)境因素對接觸表面的影響等方面，連接器的材料選擇需比電線束的選擇更嚴格。由于汽車連接器是由插頭和插座兩部分組成，因此對連接器的設(shè)計關(guān)鍵在于接觸件和基座的設(shè)計，其中接觸件和接觸件之間和接觸件與基座之間配合固定又是設(shè)計的核心。基于此對接觸件的材料選擇就成為頭等大事，現(xiàn)階段對材料的選擇基本是幾種可用合金的單獨或者復合制作，具體選擇則是根據(jù)接觸件的類型、插件的頻率以及工作的條件和環(huán)境確定。對于接觸件的插拔力也是重要考量因素之一，在實際使用中插拔力的不同會直接影響連接器的正常使用和運轉(zhuǎn)，也會增加連接器之間的磨損，縮減壽命。實際情況表明在設(shè)計連接器的時候要綜合考慮接觸件結(jié)構(gòu)、接觸件部分鍍層質(zhì)量和接觸件排列精度。再綜合接觸件的阻電力、機械性能和環(huán)境等多方面因素，才能設(shè)計出更好的連接器。